随着国内环保管控力度持续升级，露天煤炭堆场粉尘污染问题成为火电、矿山、港口、煤化工企业亟待解决的难题。传统露天储煤场作业时风力扬尘会污染周边大气环境，遇到雨天雨水冲刷又会造成煤泥水外流，煤炭物料损耗严重。以往很多企业采用防风抑尘网进行治理，但是防风网只能降低扬尘，无法做到粉尘完全封闭管控，很难达到最新环保排放标准。全封闭气膜储煤棚作为新一代环保封闭仓储方案，近年来被大量应用于电厂煤炭堆场改造工程当中。本文选取沿海地区华润电力超大跨度气膜煤场项目作为标杆案例，深度解析工业气膜仓储项目建设全过程以及环保治理成效。
该沿海电厂原有露天煤场占地面积 37665 平方米，储煤量可达 28 万吨。厂区紧邻海岸，常年海上大风，露天堆场煤炭扬尘问题十分突出。为响应生态环保政策要求，企业启动煤场全封闭改造工程。项目前期对比钢结构煤棚、网架封闭大棚、气膜储煤棚三种方案。钢结构煤棚跨度受限，项目堆场宽度接近 240 米，如果选用钢结构方案需要建设大量中间支撑立柱，斗轮机等大型装卸设备作业空间被立柱阻挡，无法正常开展堆取料作业；网架大棚整体造价高昂，施工周期漫长。综合空间需求、造价工期、海边抗风压条件多重因素，项目最终选用气承式气膜全封闭储煤棚方案。建成之后气膜煤棚长度 243 米，净高 60 米，超大无柱内部空间，原有堆取料机械设备可以在棚内不受阻碍自由作业。
气膜煤棚在技术设计上首先攻克沿海高风压难题。本项目是国内承受风压等级最高的气膜煤场工程，海边台风多发，对建筑抗风性能提出严苛考验。气膜主体外侧布置高密度斜向钢缆网格系统，将风力荷载均匀传递到四周混凝土挡墙基础，PVDF 高强度抗撕裂膜材抵御海边盐雾腐蚀，延缓膜材老化速度。整套气膜建筑搭载全自动智能监控系统，24 小时监测风速、气压、雨雪荷载，当台风预警来临系统自动调高棚内气压，提升气膜整体刚性，抵御强风侵袭。
棚内环保抑尘系统是气膜储煤棚核心配套。封闭空间内部安装雾炮降尘系统、粉尘浓度实时监测传感器。煤炭堆取作业扬起粉尘之后，系统自动启动喷雾降尘设备，从源头控制煤尘扩散。棚体完全密闭，煤炭粉尘不会向外溢出，彻底解决露天堆场大风扬尘污染问题。雨水无法进入棚内，煤炭不再被雨水浸泡，减少物料损耗，煤泥水外流污染周边水土的问题也随之消失。棚内配备有害气体监测装置，实时监控一氧化碳等气体浓度，保障工人在封闭空间作业安全，同时设置强制通风换气系统，定时更新棚内空气。
施工阶段项目遇到海边场地施工、不停产改造两大难点。电厂煤炭供应不能中断，煤场封闭改造工程需要一边储存煤炭一边施工。施工团队采用分段作业方案，划分施工区域和存煤区域，保障电厂供煤不受工程建设影响。海边多雨多台风天气下，项目团队抢抓施工窗口期，膜体工厂预制加工，现场快速拼装充气，整体安装工期远短于钢结构封闭大棚，最大限度降低改造工程对电厂生产节奏的干扰。
项目正式投运之后环保效益、经济效益双双收获显著成果。环保层面，煤场扬尘得到彻底管控，厂区周边空气质量明显改善，企业顺利通过环保验收，不再面临扬尘相关环保处罚风险。经济效益方面，风雨天气造成的煤炭损耗大幅降低，每年挽回大量煤炭物料损失。气膜建筑后期运维成本低廉，膜材自带自清洁涂层，雨水冲刷即可清洁表面灰尘，不需要频繁人工清洗。
复盘本次电厂气膜储煤棚项目建设，对于其他工业堆场封闭改造项目有着很强的借鉴意义。第一，超大跨度煤炭堆场优先选择气膜方案，无立柱空间完美适配斗轮机大型装卸设备作业；第二，沿海、风沙等恶劣环境地区，气膜项目前期设计必须提升抗风、防腐蚀标准；第三，棚内一定要配齐粉尘、有害气体监测以及通风降尘配套系统，兼顾环保效果和作业人员安全；第四，不停产改造项目提前规划分段施工方案，减少工程建设对于企业日常生产的冲击。
在国家环保政策持续收紧的大背景下，气膜仓储将会成为散料堆场全封闭改造的主流方案，帮助工矿企业完成绿色转型升级。